石墨軸承的工藝流程？

石墨軸承的具體出產(chǎn)工藝流程：原材料——內(nèi)外圈加工、鋼球或滾子加工、保持架（沖壓或?qū)嶓w）加工——軸承安裝——軸承制品。
在石墨軸承出產(chǎn)工藝流程中，最為要害的是以下幾個環(huán)節(jié)：
1、鑄造環(huán)節(jié)
    鑄造環(huán)節(jié)是確保軸承運用可靠性和壽命的重要環(huán)節(jié)，原材料通過鑄造后，形成軸承套圈毛坯。與此同時，原材料的安排結(jié)構(gòu)變得更加細(xì)密、流線性變好，然后能夠提 高軸承可靠性和運用壽命。此外，鑄造工藝的好壞還會直接影響到原材料的利用率，然后對出產(chǎn)成本產(chǎn)生影響。
2、熱處理環(huán)節(jié)
    熱處理環(huán)節(jié)是將經(jīng)鑄造、車加工后的軸承套圈進(jìn)行高溫處理，它直接影響軸承套圈中滲碳的均勻性，能夠進(jìn)步軸承的耐磨性和硬度，也是影響軸承運用的可靠性和壽命的重要環(huán)節(jié)。
3、磨加工環(huán)節(jié)
    通過熱處理后的軸承套圈還需要實施磨加工，它是確保軸承精度的重要環(huán)節(jié)。通過磨加工后，軸承套圈的出產(chǎn)進(jìn)程根本完成。
    軸承內(nèi)外圈工藝流程：棒材——鑄造——車加工——熱處理——磨加工——超精加工——零件終檢——防銹入庫
    首要的出產(chǎn)設(shè)備包括：冷輾機、全自動球軸承內(nèi)圓磨床、淬前方、退火爐、壓力機、數(shù)控車床、軸承磨床、內(nèi)溝磨床、外溝磨床、高精度臥軸圓臺平面磨床、數(shù)控銑床、無心磨床、高精度通磨無心磨床、精細(xì)溝道超精研機、內(nèi)表面數(shù)控磨床、數(shù)控往復(fù)式雙端面磨床、高溫高速軸承試驗機、熱處理出產(chǎn)線以及質(zhì)量檢測設(shè)備等。
翻滾軸承的根本出產(chǎn)進(jìn)程
    由于翻滾軸承的類型、結(jié)構(gòu)型式、公役等級、技能要求、材料及批量等的不同,其根本出產(chǎn)進(jìn)程也不完全相同。
一、各種軸承首要零件的加工進(jìn)程:
    1．套圈的加工進(jìn)程: 軸承內(nèi)圈和外圈的加工依原材料或毛坯方式的不同而有所不同,其間車加工前的工序可分為下述三種,整個加工進(jìn)程為： 棒料或管料（有的棒 料需經(jīng)鑄造和退火、正火）----車加工----熱處理----磨加工----精研或拋光----零件終檢----防銹----入庫----(待合套安裝〉
    2．鋼球的加工進(jìn)程, 鋼球的加工相同依原材料的狀態(tài)不同而有所不同,其間挫削或光球前的工序,可分為下述三種,熱處理前的工序,又可分為下述二種，整個加工 進(jìn)程為： 棒料或線材冷沖（有的棒料冷沖后還需沖環(huán)帶和退火）----挫削、粗磨、軟磨或光球----熱處理----硬磨----精磨----精研或研磨----終檢分組----防銹、包裝----入庫〈待合套安裝〉。
    3．滾子的加工進(jìn)程 滾子的加工依原材料的不同而有所不同,其間熱處理前的工序可分為下述兩種,整個加工進(jìn)程為: 棒料車加工或線材冷鐓后串環(huán)帶及軟磨----熱處理----串軟點----粗磨外徑----粗磨端面----終磨端面----細(xì)磨外徑----終磨外徑----終檢分組----防銹、包裝----入庫（待合套安裝〉。
    4．保持架的加工進(jìn)程 保持架的加工進(jìn)程依設(shè)計結(jié)構(gòu)及原材料的不同,可分為下述兩類：
   （1）板料→剪切→沖裁→沖壓成形→整形及精加工→酸洗或噴丸或串光→終檢→防銹、包裝→入庫(待合套安裝)
   （2）實體保持架的加工進(jìn)程: 實體保持架的加工,依原材料或毛壞的不同而有所不同,其間車加工前可分為下述四種毛坯型式,整個加工進(jìn)程為: 棒料、管料、鍛件、 鑄件----車內(nèi)徑、外徑、端面、倒角----鉆孔（或拉孔、鏜孔）----酸洗----終檢----防銹、包裝----入庫〈待合套安裝〉。
二、翻滾軸承的安裝進(jìn)程:
    翻滾軸承零件如內(nèi)圈、外圈、翻滾體和保持架等,經(jīng)查驗合格后,進(jìn)入安裝車間進(jìn)行安裝,其進(jìn)程如下:
零件退磁、清洗→內(nèi)、外滾〈溝〉道尺度分組選別→合套→查看游隙→鉚合保持架→終檢→退磁、清洗→防銹、包裝→入制品庫(裝箱、發(fā)運〉。

想要了解更多石墨軸承的內(nèi)容，可聯(lián)系從事石墨軸承多年，產(chǎn)品經(jīng)驗豐富的滑小姐：13500098659